绪论

一、过程装备从制造角度分为：1过程设备（换热器、塔器、反应容器、锅炉）2 过程机械（泵、压缩机、离心器）

二、压力容器按压力等级分为：低压L（0.1~1.6）;中压M（1.6~10）;高压H（10~100）;超高压U（100以上）

三、压力容器按作用分为：反应压力容器R；换热~E；分离~S；存储~C

四、压力容器按安全技术监督和管理分：第三类; 第二类；第一类

五、压力容器的发展趋势：1向大型化发展，直径、厚度和质量等参数增大，工作条件越来越恶劣、复杂。2压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显3焊接新材料、新技术的不断涌现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高。4无损检测技术的可靠性逐步提高，有利地保证了装备制造及运行的安全

第一章   装备的检测

一、过程装备的检测分类：宏观检测、理化检测、无损检测

二、定期检测分为：外部检测每年不少于1次；内部检测每三年至少1次；全面检测每六年至少1次

三、容器的剩余寿命（年）=实际腐蚀裕度（mm）/腐蚀速度（mm/年）

第二章   射线检测机缺陷等级评定

一、射线类型：X射线、γ射线、高能x射线、中子射线

二、射线性质：1不可见，直线传播2不带电，不受电场磁场影响3能穿透可见光不能透过的物质，如金属材料4与光波相同，有反射折射干涉现象5能被传播物质衰减6能使气体电离7能使照相胶片感光，使某些物质产生荧光作用8能产生生物效应，伤害、杀死生命细胞

三、射线检测准备：射线源选择；胶片选择；增感屏选择；像质计选择等（p16了解）

第三章          超声波检测及缺陷等级评定

一、超声波（>20000Hz的机械波）的性质：1具有良好的方向性2具有相当高的强度3在两种传播介质的界面上能产生反射、折射的波形转换4具有很强的穿透能力5对人体无害

二、超声波检测准备：调节扫描速度；调节检测灵敏度

三、缺陷的定性评估：不同缺陷对应的波形图（了解p49表3-11）

第四章     表面检测及缺陷等级评定

一、磁粉检测的特点：1适用于能被磁化的材料，不能用于非磁性材料2适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，不能检测较深处的缺陷3能直观的显示缺陷的形状、尺寸、位置进而能做出缺陷的定性分析4检测灵敏度较高，能发现宽度为0.1μm的表面裂纹5可以检测形状复杂、大小不同的工件6检测工艺简单，效率高、成本低

二、磁粉分类：荧光；非荧光

三、磁粉性状：磁性；粒度；颗粒形状

四、渗透检测：利用液体的毛细现象检测非松孔性固体材料表面开口缺陷的一种无损检测法（理解渗透检测的原理及特点p62）

第五章    钢制压力容器的焊接

一、焊接接头的分类：A:筒体纵焊缝，封头拼接焊缝，封头与筒体的焊缝B：环向焊缝C：厚截面与薄壳焊缝例如法兰与接管的焊缝D：接管，人孔，补强圈与壳体的焊缝，角焊，局部焊四类（要会判断p66图5-1）

二、常见的焊接方法及工艺：了解p79

三、常用钢材的焊接：（了解p124）

四、焊后热处理的目的：1松弛焊接残余应力；2稳定结构形状和尺寸；3改善木材、焊接接头和结构件的性能（软化焊接热影响区、提高焊缝延性和断裂韧性、除氢、提高蠕变性能）

五、焊后热处理规范：保温时间、升温速度、冷却速度、近出炉温度

六、常用的焊后热处理方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理

第六章   受压壳体制造的准备

一、钢材预处理：指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆

二、净化处理：对钢板管子和型钢在划线、切割、焊接加工的前后清除其表面的绣、氧化皮、油污和熔渣等

三、净化处理的作用：1除锈质量的好坏直接影响着钢材的腐蚀速度2对焊接接头尤其坡口处净化处理可以保证焊接质量3可以提高下道工序的配合质量

四、净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法

五、划线：在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、公众位置线和检查线等，并打上必要的标志，符号。划线包括零件的展开计算、放样和打标记

六、零件的展开尺寸确定方法：作图法、计算法、试验法，综合法

七、零件的展开计算：参考作业

八、号料（放样）：把零件展开图画在板料上的过程。要全面考虑加工余量和技术要求

第七章    成形加工

一、受压壳体的成形加工包括：筒节弯卷（冷卷和热卷）、封头的冲压、旋压加工，管材的弯曲等

二、热卷与冷卷：钢板在再结晶温度以上的弯卷称为热卷，在再结晶温度一下称为冷卷

三、常见的封头形式：椭圆形、碟形、球冠形、折边封头、锥形、半球形

四、封头的成形方法：冲压（按冲压前毛坯是否预热分为冷冲压和热冲压）、旋压、爆炸

五、封头制造的质量要求：1尽量采用整块钢板制成，必须拼接时，焊缝数量及位置参见划线技术要求2冲压前应清除钢板毛刺，冲压后除内外表面的氧化皮，表面不允许有裂纹等缺陷3封头和筒体对接触的圆柱部分长度应符合标准4封头的几何形状和尺寸偏差符合规定

六、管子的弯曲；变形率的要求；变形量的计算（椭圆率a=(dmax-dmin)/dw×100%）p202

七、弯管方法：冷弯、热弯、有芯弯管、无芯弯管、手工弯管、机动弯管

八、换热管的拼接要求和u形管的弯制：（了解p210）

第八章   典型压力容器

一、管壳式换热器的型号和表示方法：能读懂换热器型号p214（例AES700-25/1.6-200-9/25-4Ⅰ表示两端可拆平盖管箱，浮头式，公称直径700mm管程设计压力2.5Mpa，壳程设计压力1.6，公称换热面积200M2高精度冷拔换热管外径25mm，管长9m，4管程，单壳程Ⅰ级换热器

二、管子与管板连接方法：胀接、焊接、胀焊

第九章   机械加工工艺规程

一、工序：一个人或一组人，在一个工作地点对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程

安装：工件经一次装夹所完成的那一部分工序

工位：指为了完成一定的工序部分，在一次装夹下，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置

工步：在零件的加工表面和加工刀具不变的条件下所连续完成的那一部分工序

走刀：在一个工步内，若工件被加工表面需去除的金属层很厚，可分几次切削，则每一次即为一次走刀

二、机械加工工艺规程：定义：规定零件制造工艺过程和操作方法等技术文件。内容：零件的加工基准、加工工艺路线、哥工序的具体加工内容及精度、切削用量、时间额定及所有设备和工艺装备等。要求：在保证产品质量前提下，尽可能提高劳动生产率和降低加工成本；采用先进的工艺技术和经验；保证操作者有良好的劳动条件

三、机械加工工艺规程的作用：1指导生产的主要技术文件；2组织和管理生产的基本依据；3新建和扩建工厂或车间的基本资料；4进行技术交流的重要手段

四、零件的技术要求包括：1加工表面的尺寸精度2主要加工表面的形状精度3主要加工表面的相互位置精度4加工表面的粗糙度、力学性能、物理性能5热处理及其他要求

五、机械制造中的常用毛坯有：铸件、锻件、型材和焊接件

六、选择毛坯应考虑的因素：生产类型、零件的结构形状和尺寸、零件的力学性能要求、零件的功用、现有生产条件、新工艺新技术和新材料的利用

七、基准：在零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面

    基准分为：设计基准（零件图上）、工艺基准（工艺过程使用的基准，分为工序、定位、测量、装配基准）

八、选择粗基准的原则：1保证相互位置要求的原则2保证加工表面加工余量合理分配的原则3便于工件装夹的原则4粗基准一般不得重复使用的原则

   选择精基准的原则：1基准重合原则2基准统一原则3自为基准原则4互为基准原则5保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则

九、划分加工阶段目的：粗加工阶段：切除大部分加工余量，使毛坯尽快接近成平

                      半精加工阶段：为零件表面作精加工准备，达到一定的加工精度

                      精加工阶段：保证零件各主要表面达到图纸规定的技术要求

   划分加工阶段原因：保证加工质量；合理使用机床设备；便于安装热处理工序

十、加工余量和工序尺寸的计算：参考作业

第十章    机械加工精度

一、机械加工精度：指零件在机械加工后的几何参数与零件理想几何参数的符合程度

二、原始误差（工艺系统的误差）分类：1工艺系统的几何误差2工艺系统力效应产生的误差3热变形误差4内应力引起的变形误差5测量误差

三、减小残余应力及其所引起变形的措施：1增设消除残余应力的工序（高温时效、低温时效、热冲击时效，振动时效）2合理设计零件结构（提高结构刚性，缩小各部分尺寸和壁厚之间的差值）

第十一章   机械加工表面质量

一、零件的加工表面质量包括：表面几何特性（粗糙度、表面波度）和物理力学性能（加工硬化、金相组织的变化、表面残余应力）

二、机械加工表面质量对零件使用性能的影响：1对零件耐磨性的影响2对疲劳强度的影响3对耐腐蚀性能影响4对配合性质的影响（看看p305~310）

第十二章   装配工艺

一、装配：按规定的技术要求，将零件、组件或部件等进行配合和连接；使之成为半成品或成品的工艺过程

二、装配精度：指产品装配后实际达到的精度（尺寸精度、相对运动精度、接触精度）

三、装配尺寸链：是机器或部件在装配过程中，由相关零件、组件和部件中相关尺寸所形成的封闭尺寸组。包括封闭环和组成环

四、装配尺寸链的计算：参考作业以及书例题12-1